Technologia produkcji w systemach ERP - podstawy
Technologia zawsze była na czele postępu w produkcji, począwszy od rewolucji przemysłowej.
Przemysł produkcyjny jest w rozkwicie od czasu, gdy Henry Ford uruchomił swoją pierwszą linię montażową samochodów w 1913 roku. To właśnie od tego czasu dążenie do lepszej i bardziej wydajnej technologii produkcji jest priorytetem zarówno dla menedżerów, jak i pracowników.
Zatrzymajmy się na chwilę i zastanówmy, czym w ogóle jest ta cała technologia produkcji?
Odpowiedź na to pytanie i wszystkie niezbędne informacje na temat technologii produkcji w systemach ERP znajdziesz w dalszej części tego artykułu.
Co to jest technologia produkcji?
Technologia produkcji - jest gotowym przepisem, listą kroków do uzyskania określonego produktu. Opisuje cały proces technologiczny, zbierając razem informacje dotyczące czynności, składników i półproduktów niezbędnych do uzyskania produktu końcowego.
Technologia jest wykorzystywana podczas tworzenia zlecenia produkcji, dlatego ważne jest szczegółowe podanie wymaganych parametrów. Korzystając z gotowych technologii, zarządzanie produkcją sprowadza się do wczytania odpowiednich pozycji do zlecenia produkcji i na dokumenty magazynowe.
Struktura materiałowa produktu
Jeżeli przeprowadziłeś testy materiałów dobrałeś optymalne cenowo, jak i jakościowo surowce. Możesz przejść do kolejnego kroku jakim jest określenie struktury materiałowej tzw. drzewka materiałowego (BOM).
Drzewko materiałowe to dokument określający wszystkie niezbędne elementy do wykonania danego procesu produkcyjnego. Struktura materiałowa może obejmować komponenty i podzespoły wchodzące w skład produktu oraz ich niezbędne ilości.
To nic innego jak lista surowców, które wchodzą w skład danego produktu, gdzie dodatkowo rozkładamy produkt na półprodukty, natomiast do półproduktów przypisujemy surowce wchodzące w ich skład.
Przykłady
Struktura Materiałowa łodzi motorowodnej SUN630.
Struktura Materiałowa stołu ANNA.
Rozpisanie technologii operacyjnej produktu
Po stworzeniu oraz rozpisaniu struktury materiałowej produktu mamy za sobą połowę pracy.
Nadszedł czas, aby rozpisać technologię operacyjną produktu.
Rozumiemy przez to rozpisanie „krok po kroku” czynności, dzięki którym uzyskamy prawidłowy wyrób docelowy. Te czynności możemy podzielić na dwa rodzaje:
1) Szczegółowe
Odpowiednie dla osób zarządzających firmą. Umożliwia szczegółową kontrolę nad procesem produkcji oraz zleceniami (pozwala sprawdzić na jakiej operacji jest aktualnie dane zlecenie).
Niestety w tym przypadku mogą pojawiać się pomyłki ze strony pracowników podczas raportowania ilości wykonywanych detali lub poświęconego czasu na zadanie (duża ilość projektów i operacji może dezorientować).
Tego typu rozwiązanie ma zastosowanie w większych zakładach, gdzie każdy jest przypisany do swojego działu lub brygady. To sprawia, że każda z osób widzi zadania przypisane do swojego stanowiska lub/i działu. Dzięki temu jesteśmy w stanie uniknąć wielu kosztownych błędów oraz pomyłek ze strony pracownika.
2) Ogólne
Znajduje zastosowanie w małych i średnich przedsiębiorstwach, gdzie pracownik jest wielozadaniowy.
Pozwala na śledzenie ogólnych postępów prac nad poszczególnymi operacjami. Ułatwia to zarządzanie zespołem oraz pozwala unikać błędów pracowników. Natomiast kadra zarządzająca posiada mniej szczegółowe dane potrzebne do planowania oraz rozwoju przedsiębiorstwa.
Podsumowanie
Każdy rodzaj rozpisywania technologii operacyjnej jest poprawny jeśli jest odpowiednio dobrany do potrzeb danego przedsiębiorstwa. Dopiero posiadając rozpisaną strukturę materiałową oraz technologię operacyjną, możemy stwierdzić, że dysponujemy Technologią Produktu. Taką technologię tę możemy zaimplementować w systemie ERP, tworząc recepturę wytwarzania produktu.
Nie ma uniwersalnej zasady, którą można kierować się podczas definiowania technologii. Poziom jej szczegółowości zależy od wielu czynników, np. od złożoności wyrobu, seryjności produkcji lub tego, jakie dane chcesz mierzyć w systemie do kontroli produkcji. W praktyce każdy producent wypracowuje swój sposób działania i zmienia go w razie potrzeby.
Ogromnym ułatwieniem jest wykorzystanie systemu ERP do kontroli produkcji i magazynu, takiego jak Edelo.
Nie czekaj i umów się na bezpłatną konsultację dotyczącą Twoich technologii produkcji.
Doradzimy Ci w wyborze, a także pomożemy w usprawnieniu procesów.
Czym jest planowanie produkcji i jak zrobić to dobrze?
Planowanie produkcji jest kluczem do efektywnej pracy i jest niezbędne do terminowej realizacji zamówień, jednak sam proces planowania jest bardziej złożony, niż może się nam wydawać…
Jeśli nie znasz poziomów zapasów, dostępności stanowisk pracy lub harmonogramów pracy nie będziesz w stanie utrzymać wysokiego wskaźnika zadowolenia wśród swoich klientów.
Niezależnie od tego, czy jesteś nowym producentem, który po raz pierwszy obsługuje swoje maszyny, czy doświadczonym producentem wysyłającym tysiące sztuk planowanie produkcji jest koniecznością. Tylko w ten sposób jesteś w stanie optymalnie wykorzystać zasoby swojego przedsiębiorstwa.
Wiele firm zadaje sobie pytanie jak zacząć planowanie produkcji? Czy da się zaplanować produkcję z dnia na dzień? W tym wpisie znajdziesz odpowiedzi na wszystkie nurtujące Cię pytania. Pomożemy Ci zrozumieć podstawowe pojęcia dotyczące planowania produkcji i dowiedzieć się jak robić to dobrze.
Czym jest planowanie produkcji?
Planowanie produkcji to zasadnicza część zarządzania produkcją w każdej firmie przemysłowej - niezależnie od branży. Często to właśnie odpowiednie planowanie produkcji decyduje o sukcesie firmy, efektywności procesów, czy obniżeniu kosztów produkcji.
Planowanie produkcji to funkcja kierowania i regulacji przepływu materiałów oraz informacji obejmująca cykl wytwarzania. Począwszy od określenia zapotrzebowania materiałowego na surowce aż do dostawy produktu finalnego. Planowanie produkcji pomaga firmom uczynić proces produkcyjny tak wydajnym, jak to tylko możliwe, aby realizować przyjęte zamówienia na czas.
Dlaczego warto planować produkcję?
Tak jak wspominaliśmy, planowanie produkcji jest ważne ponieważ pozwala na stworzenie efektywnego procesu produkcji zgodnie z potrzebami klienta i organizacji. Optymalizuje ono zarówno procesy zależne od klienta, np. terminowość dostaw, jak i procesy niezależne od klienta, np. czas cyklu produkcyjnego. Bez planowania produkcji łatwo jest zużyć zbyt wiele zasobów na produkcję jednego produktu. I nie pozostawić wystarczającej ilości na produkcję pozostałych produktów.
Podstawę do optymalnego sterowania produkcją stanowi harmonogram produkcji. To element planowania produkcji, który trzyma w ryzach terminy oraz rozmiar partii poszczególnych produktów, które mają zostać wytworzone w określonym przedziale czasowym.
Bez odpowiednio ustalonego harmonogramu produkcji narażamy się na opóźnienia, a także na nieefektywne wykorzystanie zasobów.
Bez względu na produkt, usługę lub rozmiar operacji planowanie produkcji jest najlepszym sposobem, aby zapewnić, że zasoby są wykorzystywane odpowiednio, produkty i usługi są wysokiej jakości i nic nie przekracza budżetu.
Proces planowania produkcji krok po kroku
Sprawdźmy jakie obszary naszej firmy muszą być uporządkowane do w pełni funkcjonalnego planowania produkcji.
Poniższe zagadnienia rozwiniemy, aby dokładnie wyjaśnić ten złożony proces.
1. Ustalenie procesów oraz technologii produkcji
Wiele firm w Polsce nie posiada dokumentacji technicznej i złożeniowej produkowanych wyrobów, przez co nie są w stanie określić dokładnej ilości materiałów potrzebnych do wyprodukowania jednego produktu. Dzięki prawidłowo opracowanej dokumentacji technicznej będziemy mogli przejść do następnych kroków planowania.
Powinieneś posiadać:
a) rysunki techniczne produktów z wyszczególnieniem użytych materiałów
W tym celu powinniśmy stworzyć tzw. drzewko BOM (Bill Of Materials - struktura materiałowa produktu). Stworzenie takiej listy dla każdego produktu ułatwi zarządzanie gospodarką magazynową, a także pozwoli uniknąć nerwowych sytuacji z powodów braków komponentów do produkcji.
Przykład struktury materiałowej
W wielu sytuacjach listy przydadzą się też do certyfikacji produktów.
b) dokumentację złożeniową wraz z szacowanymi czasami operacyjnymi (czasami produkcyjnymi potrzebnymi na poszczególne operacje technologiczne).
Informacje technologiczne pomagają w procesie obliczania wydajności oraz obłożenia stanowisk produkcyjnych. To pozwoli nam znaleźć tzw. „wąskie gardło” produkcji i zastanowić się nad jego usunięciem.
c) dokumentacja robocza/warsztatowa do poprawnego wykonania detalu według założeń technologicznych.
d) przypisanie maszyn, przyrządów oraz narzędzi do poszczególnych procesów produkcyjnych.
Pomoże nam to np. w sprawdzeniu żywotności narzędzi od różnych dostawców oraz przeanalizowaniu czy ważniejsza jest cena, czy może wydajność i czas życia narzędzia.
Wykonując wszystkie powyższe kroki, otrzymamy solidne fundamenty do dalszego etapu planowania produkcji.
2. Sprawnie działająca gospodarka magazynowa przedsiębiorstwa produkcyjnego
Na podstawie zamówień od działu sprzedaży i stworzonej strukturze materiałowej (drzewko BOM) jesteśmy w stanie zaplanować zużycie i zapotrzebowanie materiałów potrzebnych do wytworzenia poszczególnego produktu.
Możemy to zrobić za pomocą formuł w Excelu, jednak przy dużej grupie użytkowników może pojawić się problem z wydajnością.
Warto wdrożyć system ERP do zarządzania produkcją bądź zacząć cały proces, używając od początku dedykowanego narzędzia.
3. Sprawdzenie możliwości produkcyjnych oraz zasobów ludzkich - w tym wydajności pracowników i całej produkcji
Mierzmy możliwości na zamiary!
Zdarza się, że firmy podczas dynamicznego rozwoju nie analizują wąskich gardeł produkcyjnych, przez co nie są w stanie efektywnie zwiększać produkcji poprzez wprowadzanie przemyślanych oraz sprawdzonych rozwiązań.
Zbieranie danych przy użyciu kartek i arkusza kalkulacyjnego lub za pomocą systemów ERP pozwoli nam uzyskać podstawowe dane o mocy przerobowej każdego działu, maszyny, brygady, czy nawet jednostki ludzkiej. Te dane przedstawione za pomocą diagramów graficznych lub zestawień w tabelach, pozwolą nam szybciej określić, na jakim dziale występuje dany problem, a takżę zastanowić się nad jego rozwiązaniem, np. zakupem dodatkowej maszyny o lepszych parametrach.
Jesteśmy przekonani, że w przyszłości wszystkie firmy produkcyjne będą opierać zarządzanie i planowanie rozwoju przedsiębiorstw na systemach ERP. Jest to nieuniknione z punktu widzenia osób zarządzających zakładami produkcyjnymi.
4. Ustalenie harmonogramu dostaw, sprzedaży lub produkcji
Wszyscy doskonale wiemy, że firma produkcyjna nie może funkcjonować bez ludzi… jednak co zrobimy z ludźmi, jeżeli nie mamy komponentów do produkcji?
Musimy ustalić harmonogram dostaw materiałów, tak aby produkcja pod każde zlecenie miała surowce na czas.
Każda godzina przestoju wywołanego przez brak materiału to OGROMNA strata firmy.
W tym celu musimy mieć synchronizowane harmonogramy:
- dostaw,
- produkcji,
- sprzedaży.
Zacznijmy od sprzedaży. Każde zamówienie sprzedażowe powinno mieć określony realny czas produkcji oraz zapotrzebowanie materiałowe w celu ustalenia terminu realizacji zamówienia. Następnym etapem jest sprawdzenie mocy produkcyjnych - czy w tym czasie jesteśmy w stanie to wyprodukować i z czego?
Jeżeli mamy moce przerobowe i materiał, możemy potwierdzić realizację produktu.
W przypadku dużych serii produkcji produktów i ciągłych harmonogramów zamówień od stałych klientów możemy zastosować produkcję większej ilości produktów na tzw. magazyn. Pozwoli nam to planować dostawy materiałów na podstawie zużycia oraz zapotrzebowania opierając się na harmonogramie zamówień.
Dodatkowo możemy zmaksymalizować wydajność produkcyjną poprzez np. mniejszą liczbę przezbrojeń maszyn - oszczędzając czas produkcji.
Wszystko zależy od rodzaju produkcji oraz specyfiki zakładu.
5. Zarządzanie zasobami ludzkimi i oszacowanie mocy produkcyjnych
Podczas zarządzania zasobami ludzkimi w procesie produkcji, musimy znać moce i zasoby ludzkie na dany czas (np. tydzień lub miesiąc).
Ułatwia to planowanie produkcji oraz harmonogramu dostaw.
Powinniśmy wiedzieć, ile osób będziemy mieli fizycznie na produkcji oraz ile osób z danych działów będzie przebywać na urlopach.
Zawsze zakładamy, że kilka osób może nie przyjść do pracy z przyczyn losowych - co wtedy? W takiej sytuacji musimy często przeorganizować brygady produkcyjne tak, aby utrzymać ciągłość produkcyjną i nie spowodować zatoru na danym etapie produkcji.
W ostatnich latach pandemia, a co za tym idzie związane z nią kwarantanny, pokazały, jak ciężko podczas takich anomalii jest zapanować nad tym procesem. Przez tego rodzaju zdarzenia wielu pracodawców borykało się z brakiem obsady na stanowiskach pracy, w wyniku czego firmy poniosły olbrzymie straty.
6. Monitorowanie informacji produkcyjnych oraz wykorzystanie narzędzi wspomagających
Do zbierania wyżej wymienionych danych oraz ich przetwarzania polecamy system ERP (np. Edelo).
Tego rodzaju system pomoże Ci:
- śledzić aktualne postępy produkcyjne,
- zmniejszyć ilość pracowników biurowych lub ich odciążyć,
- prowadzić bazę kontrahentów i dostawców,
- skutecznie zaplanować wydatki i inwestycje,
- zarządzać gospodarką magazynową i zasobami ludzkimi,
- zarządzać firmą z każdego miejsca na ziemi z urządzenia mobilnego posiadającego internet,
- wygenerować raporty czasu pracy oraz wynagrodzeń pracowników na podstawie odbić kartą,
- tworzyć podsumowania zleceń wraz z wyszczególnionymi kosztami poszczególnych etapów produkcji.
System pozwala na uniknięcie niedomówień podczas przekazywania informacji oraz zleceń produkcyjnych, a także kartek produkcyjnych, które lubią się gubić.
Dzięki systemowi ERP w Twojej firmie zapanuje porządek i spokój, a Ty będziesz mógł zająć się pozostałymi ważnymi sprawami.
Nie czekaj! Już teraz umów się na niezobowiązującą konsultację z zakresu wdrożenia systemu Edelo.
Zarządzanie gospodarką magazynową firmy
Jak wszyscy wiemy gospodarka magazynowa musi być zachowana w każdej produkcji, w celu uzyskania ciągłości produkcyjnej. Jest to również ważny aspekt podczas planowania produkcji oraz zbierania informacji o stanach magazynowych. Od prawidłowego zarządzania gospodarką magazynową firmy zależy cała nasza produkcja, zatem ma ono niebagatelne znaczenie i wpływ na całe przedsiębiorstwo.
Na początku odpowiedzmy sobie na pytanie: co to jest "Magazyn"? To jednostka funkcjonalno-organizacyjna przeznaczona do składowania dóbr materialnych (zapasów) w wyodrębnionej przestrzeni budowli magazynowej według ustalonej technologii, wyposażona w odpowiednie urządzenia i środki techniczne, zarządzana i obsługiwana przez zespół ludzi.
Ważnym aspektem dla przedsiębiorstwa jest systematyczna kontrola efektywności gospodarki magazynowej. Sprawne i efektywne funkcjonowanie gospodarki magazynowej pozwala obniżyć koszty oraz osiągnąć większe zyski. Niepoprawne zarządzanie gospodarką magazynową powoduje spadek rentowności przedsiębiorstwa. Celem kontroli i oceny gospodarki magazynowej są:
- zarządzanie zapasami - utrzymywanie odpowiedniego poziomu zapasów,
- ograniczenie etapów magazynowania w ramach łańcucha logistycznego,
- optymalizacja technologii składowania i wprowadzenie nowoczesny rozwiązań organizacyjnych,
- redukcja kosztów transportu w każdym momencie procesu logistycznego.
Analizę gospodarki magazynowej można przeprowadzać stosując różne metody. Najbardziej rozpowszechniona jest analiza wskaźnikowa, która polega ona na obliczeniu określonych wskaźników, a następnie na interpretacji wyniku i wyciągnięciu wniosków. W literaturze przedmiotu można znaleźć wiele wskaźników do oceny efektywności gospodarki magazynowej. Poniżej przedstawiamy najważniejsze z nich.
Najczęściej do analizy gospodarki magazynowej stosuje się:
- wskaźniki wydajności,
- operacyjne logistyczne wskaźniki pracy magazynu,
- wskaźniki kosztowe działalności magazynów,
- ekonomiczne wskaźniki pracy magazynu,
- wskaźniki wydajności.
Dzięki tym wskaźnikom możemy ocenić swoją gospodarkę magazynową.
Gospodarka magazynowa musi być sprawnie działającym trybem w każdym przedsiębiorstwie, dzięki któremu reszta trybów może działać poprawnie np. planowanie produkcji i produkcja.
Sprawna produkcja w przedsiębiorstwie to poprawnie działająca gospodarka magazynowa.
4 etapy kontroli jakości w procesie produkcyjnym
Kontrola jakości niejednokrotnie uznawana za zbędny koszt, a tymczasem to inwestycja, która zwróci się z nawiązką.
Przedsiębiorstwa każdego dnia zmagają się z dynamicznymi zmianami jakie zachodzą na rynku. Bez stałej walki o klienta jest niezwykle ciężko, by przetrwać. Konkurencja jest wysoka. Zadowoleni klienci to klucz udanego biznesu. W dzisiejszych czasach są oni niezwykle wymagający, jak i roszczeniowi. To główną rolą firmy jest dostarczenie mu idealnego produktu, który w stu procentach spełni ich potrzeby. Ponieważ niezadowolony klient jest w stanie poważnie zagrozić firmie, gdyż zwykle swoją niepochlebną opinią podzieli się w Internecie, a z takiej ciężko się obronić - nawet, jeżeli była nie z naszej winy.
Podstawowym krokiem w celu uniknięcia takiej sytuacji jest skuteczna kontrola jakości. To nadzór nad procesem produkcyjnym pozwala przedsiębiorcom na kontrolowanie produktu końcowego. Mowa tu o stałym monitoringu dostaw surowców oraz poszczególnych procesów zachodzących w firmie. Pozwala to na wyłapanie mankamentów i stałą poprawę, by w miarę niskim kosztem móc usprawnić i udoskonalić produkt końcowy.
Sposób kontrolowania procesu to indywidualna decyzja kierownictwa oraz zespołu zarządzającego. Pojęcie to samo w sobie jest tak szerokie i nie sposób stworzyć złoty środek, który idealnie dopasuje się do realiów każdego przedsiębiorstwa. Jednak najczęściej mamy do czynienia z 4 etapową kontrolą jakości.
1 etap – kontrola wejściowa
Jak sama nazwa wskazuje, to nadzór nad dostarczanymi komponentami przed rozpoczęciem procesu produkcyjnego. Celem każdego dostawcy jest sprzedaż wartościowych surowców, a wychwycenie wadliwych sztuk na etapie przyjmowania dostawy pozwala na uniknięcie zbędnych kosztów oraz na wyprodukowanie nieprawidłowego wyrobu gotowego.
2 etap – kontrola międzyoperacyjna
Jest to etap kontroli w czasie produkcji. Zaangażowani oraz uważni pracownicy przy pomocy odpowiednich środków są w stanie najszybciej zareagować, gdy podczas procesu produkcji następuje jakiekolwiek odstępstwo od normy. Przy pomocy łatwo dostępnym narzędziom jakości można szybko znaleźć źródło nieprawidłowości, by usprawnić proces.
3 etap – kontrola końcowa
Ma ona na celu wyłapanie wadliwych wyrobów gotowych już po zakończeniu etapu produkcji. Kontroler może zweryfikować zgodność produktu poprzez ocenę wizualną oraz funkcjonalną. Jeżeli zachodzi taka potrzeba, może z łatwością wyeliminować wybrakowane produkty lub w przypadku większej ilości wad - cofnąć się do poprzednich etapów by odnaleźć źródło niepowodzenia.
4 etap – kontrola ostateczna (w trakcie wysyłki)
Kolejnym etapem może być losowa kontrola już wcześniej wyprodukowanych i zapakowanych produktów. Pracownik sprawdza zgodność ilości oraz sposób pakowanych wyrobów. Zwykle jest to ostatnia szansa na odnalezienie nieprawidłowości zanim produkt zostanie oddany w ręce klienta.
Należy pamiętać, że kontrola jakości to koszt dla przedsiębiorstwa. Jednakże im wcześniej wada zostaje wyłapana wewnątrz firmy, tym koszty jej naprawy są niższe. Wysoka jakość produktu i usługi powinna być priorytetem nie tylko właściciela czy dyrektora firmy ale również każdego pracownika, jak i wszystkich dostawców oraz osób włączonych w cały proces produkcyjny. To holistyczne spojrzenie pozwoli na dostarczenie konsumentowi idealnego produktu.