Technologia produkcji w systemach ERP - podstawy
Technologia zawsze była na czele postępu w produkcji, począwszy od rewolucji przemysłowej.
Przemysł produkcyjny jest w rozkwicie od czasu, gdy Henry Ford uruchomił swoją pierwszą linię montażową samochodów w 1913 roku. To właśnie od tego czasu dążenie do lepszej i bardziej wydajnej technologii produkcji jest priorytetem zarówno dla menedżerów, jak i pracowników.
Zatrzymajmy się na chwilę i zastanówmy, czym w ogóle jest ta cała technologia produkcji?
Odpowiedź na to pytanie i wszystkie niezbędne informacje na temat technologii produkcji w systemach ERP znajdziesz w dalszej części tego artykułu.
Co to jest technologia produkcji?
Technologia produkcji - jest gotowym przepisem, listą kroków do uzyskania określonego produktu. Opisuje cały proces technologiczny, zbierając razem informacje dotyczące czynności, składników i półproduktów niezbędnych do uzyskania produktu końcowego.
Technologia jest wykorzystywana podczas tworzenia zlecenia produkcji, dlatego ważne jest szczegółowe podanie wymaganych parametrów. Korzystając z gotowych technologii, zarządzanie produkcją sprowadza się do wczytania odpowiednich pozycji do zlecenia produkcji i na dokumenty magazynowe.
Struktura materiałowa produktu
Jeżeli przeprowadziłeś testy materiałów dobrałeś optymalne cenowo, jak i jakościowo surowce. Możesz przejść do kolejnego kroku jakim jest określenie struktury materiałowej tzw. drzewka materiałowego (BOM).
Drzewko materiałowe to dokument określający wszystkie niezbędne elementy do wykonania danego procesu produkcyjnego. Struktura materiałowa może obejmować komponenty i podzespoły wchodzące w skład produktu oraz ich niezbędne ilości.
To nic innego jak lista surowców, które wchodzą w skład danego produktu, gdzie dodatkowo rozkładamy produkt na półprodukty, natomiast do półproduktów przypisujemy surowce wchodzące w ich skład.
Przykłady
Struktura Materiałowa łodzi motorowodnej SUN630.
Struktura Materiałowa stołu ANNA.
Rozpisanie technologii operacyjnej produktu
Po stworzeniu oraz rozpisaniu struktury materiałowej produktu mamy za sobą połowę pracy.
Nadszedł czas, aby rozpisać technologię operacyjną produktu.
Rozumiemy przez to rozpisanie „krok po kroku” czynności, dzięki którym uzyskamy prawidłowy wyrób docelowy. Te czynności możemy podzielić na dwa rodzaje:
1) Szczegółowe
Odpowiednie dla osób zarządzających firmą. Umożliwia szczegółową kontrolę nad procesem produkcji oraz zleceniami (pozwala sprawdzić na jakiej operacji jest aktualnie dane zlecenie).
Niestety w tym przypadku mogą pojawiać się pomyłki ze strony pracowników podczas raportowania ilości wykonywanych detali lub poświęconego czasu na zadanie (duża ilość projektów i operacji może dezorientować).
Tego typu rozwiązanie ma zastosowanie w większych zakładach, gdzie każdy jest przypisany do swojego działu lub brygady. To sprawia, że każda z osób widzi zadania przypisane do swojego stanowiska lub/i działu. Dzięki temu jesteśmy w stanie uniknąć wielu kosztownych błędów oraz pomyłek ze strony pracownika.
2) Ogólne
Znajduje zastosowanie w małych i średnich przedsiębiorstwach, gdzie pracownik jest wielozadaniowy.
Pozwala na śledzenie ogólnych postępów prac nad poszczególnymi operacjami. Ułatwia to zarządzanie zespołem oraz pozwala unikać błędów pracowników. Natomiast kadra zarządzająca posiada mniej szczegółowe dane potrzebne do planowania oraz rozwoju przedsiębiorstwa.
Podsumowanie
Każdy rodzaj rozpisywania technologii operacyjnej jest poprawny jeśli jest odpowiednio dobrany do potrzeb danego przedsiębiorstwa. Dopiero posiadając rozpisaną strukturę materiałową oraz technologię operacyjną, możemy stwierdzić, że dysponujemy Technologią Produktu. Taką technologię tę możemy zaimplementować w systemie ERP, tworząc recepturę wytwarzania produktu.
Nie ma uniwersalnej zasady, którą można kierować się podczas definiowania technologii. Poziom jej szczegółowości zależy od wielu czynników, np. od złożoności wyrobu, seryjności produkcji lub tego, jakie dane chcesz mierzyć w systemie do kontroli produkcji. W praktyce każdy producent wypracowuje swój sposób działania i zmienia go w razie potrzeby.
Ogromnym ułatwieniem jest wykorzystanie systemu ERP do kontroli produkcji i magazynu, takiego jak Edelo.
Nie czekaj i umów się na bezpłatną konsultację dotyczącą Twoich technologii produkcji.
Doradzimy Ci w wyborze, a także pomożemy w usprawnieniu procesów.
Czym jest planowanie produkcji i jak zrobić to dobrze?
Planowanie produkcji jest kluczem do efektywnej pracy i jest niezbędne do terminowej realizacji zamówień, jednak sam proces planowania jest bardziej złożony, niż może się nam wydawać…
Jeśli nie znasz poziomów zapasów, dostępności stanowisk pracy lub harmonogramów pracy nie będziesz w stanie utrzymać wysokiego wskaźnika zadowolenia wśród swoich klientów.
Niezależnie od tego, czy jesteś nowym producentem, który po raz pierwszy obsługuje swoje maszyny, czy doświadczonym producentem wysyłającym tysiące sztuk planowanie produkcji jest koniecznością. Tylko w ten sposób jesteś w stanie optymalnie wykorzystać zasoby swojego przedsiębiorstwa.
Wiele firm zadaje sobie pytanie jak zacząć planowanie produkcji? Czy da się zaplanować produkcję z dnia na dzień? W tym wpisie znajdziesz odpowiedzi na wszystkie nurtujące Cię pytania. Pomożemy Ci zrozumieć podstawowe pojęcia dotyczące planowania produkcji i dowiedzieć się jak robić to dobrze.
Czym jest planowanie produkcji?
Planowanie produkcji to zasadnicza część zarządzania produkcją w każdej firmie przemysłowej - niezależnie od branży. Często to właśnie odpowiednie planowanie produkcji decyduje o sukcesie firmy, efektywności procesów, czy obniżeniu kosztów produkcji.
Planowanie produkcji to funkcja kierowania i regulacji przepływu materiałów oraz informacji obejmująca cykl wytwarzania. Począwszy od określenia zapotrzebowania materiałowego na surowce aż do dostawy produktu finalnego. Planowanie produkcji pomaga firmom uczynić proces produkcyjny tak wydajnym, jak to tylko możliwe, aby realizować przyjęte zamówienia na czas.
Dlaczego warto planować produkcję?
Tak jak wspominaliśmy, planowanie produkcji jest ważne ponieważ pozwala na stworzenie efektywnego procesu produkcji zgodnie z potrzebami klienta i organizacji. Optymalizuje ono zarówno procesy zależne od klienta, np. terminowość dostaw, jak i procesy niezależne od klienta, np. czas cyklu produkcyjnego. Bez planowania produkcji łatwo jest zużyć zbyt wiele zasobów na produkcję jednego produktu. I nie pozostawić wystarczającej ilości na produkcję pozostałych produktów.
Podstawę do optymalnego sterowania produkcją stanowi harmonogram produkcji. To element planowania produkcji, który trzyma w ryzach terminy oraz rozmiar partii poszczególnych produktów, które mają zostać wytworzone w określonym przedziale czasowym.
Bez odpowiednio ustalonego harmonogramu produkcji narażamy się na opóźnienia, a także na nieefektywne wykorzystanie zasobów.
Bez względu na produkt, usługę lub rozmiar operacji planowanie produkcji jest najlepszym sposobem, aby zapewnić, że zasoby są wykorzystywane odpowiednio, produkty i usługi są wysokiej jakości i nic nie przekracza budżetu.
Proces planowania produkcji krok po kroku
Sprawdźmy jakie obszary naszej firmy muszą być uporządkowane do w pełni funkcjonalnego planowania produkcji.
Poniższe zagadnienia rozwiniemy, aby dokładnie wyjaśnić ten złożony proces.
1. Ustalenie procesów oraz technologii produkcji
Wiele firm w Polsce nie posiada dokumentacji technicznej i złożeniowej produkowanych wyrobów, przez co nie są w stanie określić dokładnej ilości materiałów potrzebnych do wyprodukowania jednego produktu. Dzięki prawidłowo opracowanej dokumentacji technicznej będziemy mogli przejść do następnych kroków planowania.
Powinieneś posiadać:
a) rysunki techniczne produktów z wyszczególnieniem użytych materiałów
W tym celu powinniśmy stworzyć tzw. drzewko BOM (Bill Of Materials - struktura materiałowa produktu). Stworzenie takiej listy dla każdego produktu ułatwi zarządzanie gospodarką magazynową, a także pozwoli uniknąć nerwowych sytuacji z powodów braków komponentów do produkcji.
Przykład struktury materiałowej
W wielu sytuacjach listy przydadzą się też do certyfikacji produktów.
b) dokumentację złożeniową wraz z szacowanymi czasami operacyjnymi (czasami produkcyjnymi potrzebnymi na poszczególne operacje technologiczne).
Informacje technologiczne pomagają w procesie obliczania wydajności oraz obłożenia stanowisk produkcyjnych. To pozwoli nam znaleźć tzw. „wąskie gardło” produkcji i zastanowić się nad jego usunięciem.
c) dokumentacja robocza/warsztatowa do poprawnego wykonania detalu według założeń technologicznych.
d) przypisanie maszyn, przyrządów oraz narzędzi do poszczególnych procesów produkcyjnych.
Pomoże nam to np. w sprawdzeniu żywotności narzędzi od różnych dostawców oraz przeanalizowaniu czy ważniejsza jest cena, czy może wydajność i czas życia narzędzia.
Wykonując wszystkie powyższe kroki, otrzymamy solidne fundamenty do dalszego etapu planowania produkcji.
2. Sprawnie działająca gospodarka magazynowa przedsiębiorstwa produkcyjnego
Na podstawie zamówień od działu sprzedaży i stworzonej strukturze materiałowej (drzewko BOM) jesteśmy w stanie zaplanować zużycie i zapotrzebowanie materiałów potrzebnych do wytworzenia poszczególnego produktu.
Możemy to zrobić za pomocą formuł w Excelu, jednak przy dużej grupie użytkowników może pojawić się problem z wydajnością.
Warto wdrożyć system ERP do zarządzania produkcją bądź zacząć cały proces, używając od początku dedykowanego narzędzia.
3. Sprawdzenie możliwości produkcyjnych oraz zasobów ludzkich - w tym wydajności pracowników i całej produkcji
Mierzmy możliwości na zamiary!
Zdarza się, że firmy podczas dynamicznego rozwoju nie analizują wąskich gardeł produkcyjnych, przez co nie są w stanie efektywnie zwiększać produkcji poprzez wprowadzanie przemyślanych oraz sprawdzonych rozwiązań.
Zbieranie danych przy użyciu kartek i arkusza kalkulacyjnego lub za pomocą systemów ERP pozwoli nam uzyskać podstawowe dane o mocy przerobowej każdego działu, maszyny, brygady, czy nawet jednostki ludzkiej. Te dane przedstawione za pomocą diagramów graficznych lub zestawień w tabelach, pozwolą nam szybciej określić, na jakim dziale występuje dany problem, a takżę zastanowić się nad jego rozwiązaniem, np. zakupem dodatkowej maszyny o lepszych parametrach.
Jesteśmy przekonani, że w przyszłości wszystkie firmy produkcyjne będą opierać zarządzanie i planowanie rozwoju przedsiębiorstw na systemach ERP. Jest to nieuniknione z punktu widzenia osób zarządzających zakładami produkcyjnymi.
4. Ustalenie harmonogramu dostaw, sprzedaży lub produkcji
Wszyscy doskonale wiemy, że firma produkcyjna nie może funkcjonować bez ludzi… jednak co zrobimy z ludźmi, jeżeli nie mamy komponentów do produkcji?
Musimy ustalić harmonogram dostaw materiałów, tak aby produkcja pod każde zlecenie miała surowce na czas.
Każda godzina przestoju wywołanego przez brak materiału to OGROMNA strata firmy.
W tym celu musimy mieć synchronizowane harmonogramy:
- dostaw,
- produkcji,
- sprzedaży.
Zacznijmy od sprzedaży. Każde zamówienie sprzedażowe powinno mieć określony realny czas produkcji oraz zapotrzebowanie materiałowe w celu ustalenia terminu realizacji zamówienia. Następnym etapem jest sprawdzenie mocy produkcyjnych - czy w tym czasie jesteśmy w stanie to wyprodukować i z czego?
Jeżeli mamy moce przerobowe i materiał, możemy potwierdzić realizację produktu.
W przypadku dużych serii produkcji produktów i ciągłych harmonogramów zamówień od stałych klientów możemy zastosować produkcję większej ilości produktów na tzw. magazyn. Pozwoli nam to planować dostawy materiałów na podstawie zużycia oraz zapotrzebowania opierając się na harmonogramie zamówień.
Dodatkowo możemy zmaksymalizować wydajność produkcyjną poprzez np. mniejszą liczbę przezbrojeń maszyn - oszczędzając czas produkcji.
Wszystko zależy od rodzaju produkcji oraz specyfiki zakładu.
5. Zarządzanie zasobami ludzkimi i oszacowanie mocy produkcyjnych
Podczas zarządzania zasobami ludzkimi w procesie produkcji, musimy znać moce i zasoby ludzkie na dany czas (np. tydzień lub miesiąc).
Ułatwia to planowanie produkcji oraz harmonogramu dostaw.
Powinniśmy wiedzieć, ile osób będziemy mieli fizycznie na produkcji oraz ile osób z danych działów będzie przebywać na urlopach.
Zawsze zakładamy, że kilka osób może nie przyjść do pracy z przyczyn losowych - co wtedy? W takiej sytuacji musimy często przeorganizować brygady produkcyjne tak, aby utrzymać ciągłość produkcyjną i nie spowodować zatoru na danym etapie produkcji.
W ostatnich latach pandemia, a co za tym idzie związane z nią kwarantanny, pokazały, jak ciężko podczas takich anomalii jest zapanować nad tym procesem. Przez tego rodzaju zdarzenia wielu pracodawców borykało się z brakiem obsady na stanowiskach pracy, w wyniku czego firmy poniosły olbrzymie straty.
6. Monitorowanie informacji produkcyjnych oraz wykorzystanie narzędzi wspomagających
Do zbierania wyżej wymienionych danych oraz ich przetwarzania polecamy system ERP (np. Edelo).
Tego rodzaju system pomoże Ci:
- śledzić aktualne postępy produkcyjne,
- zmniejszyć ilość pracowników biurowych lub ich odciążyć,
- prowadzić bazę kontrahentów i dostawców,
- skutecznie zaplanować wydatki i inwestycje,
- zarządzać gospodarką magazynową i zasobami ludzkimi,
- zarządzać firmą z każdego miejsca na ziemi z urządzenia mobilnego posiadającego internet,
- wygenerować raporty czasu pracy oraz wynagrodzeń pracowników na podstawie odbić kartą,
- tworzyć podsumowania zleceń wraz z wyszczególnionymi kosztami poszczególnych etapów produkcji.
System pozwala na uniknięcie niedomówień podczas przekazywania informacji oraz zleceń produkcyjnych, a także kartek produkcyjnych, które lubią się gubić.
Dzięki systemowi ERP w Twojej firmie zapanuje porządek i spokój, a Ty będziesz mógł zająć się pozostałymi ważnymi sprawami.
Nie czekaj! Już teraz umów się na niezobowiązującą konsultację z zakresu wdrożenia systemu Edelo.
Termoformowanie - genialna alternatywa laminowania ręcznego?
Termoformowanie ma niezliczoną ilość zastosowań i może być wykorzystywane w wielu różnych branżach.
Termoformowanie to proces polegający na ogrzewaniu materiału do temperatury wskazanej w kartach technicznych oraz wskazania pirometru grzania.
Po osiągnięciu wskazanej temperatury piece wracają do pozycji początkowej, po czym może wystąpić „rozdmuch materiału”, mający na celu równe rozciągnięcie materiału, w zależności od wysokości detalu termoformowanego.
Po uformowaniu dany element można przyciąć i wykończyć zgodnie ze specyfikacją, aby spełnić wymagania użytkownika końcowego.
Na wstępie zachęcamy Cię do zapoznania się z niezbędnymi podstawami termoformowania, w celu łatwiejszego wyobrażenia technologii termoformowania. Znajdziesz je w jednym z artykułów na naszym blogu: ”Termoformowanie – jak to działa?”.
Pewnie zastanawiasz się czy termoformowanie to dobra alternatywa dla laminowania ręcznego? Dowiesz się tego z dalszej części niniejszego wpisu, gdzie omówimy plusy i minusy każdej technologii.
Laminowanie
Plusy:
- cena form,
- cena materiałów,
- wytrzymałość wyrobu,
- niski koszt rozpoczęcia produkcji,
- możliwość wykonania detalu w dowolnym kolorze RAL.
Minusy:
- szkodliwe warunki pracy,
- niska wydajność produkcji,
- czasochłonność produkcji wyrobów,
- brak chętnych i wykwalifikowanych osób do pracy przy laminowaniu,
- obostrzenia środowiskowe - problem z utylizacją odpadu poprodukcyjnego.
Termoformowanie
Plusy:
- ”czyste” warunki pracy,
- powtarzalność produkcji,
- brak norm środowiskowych,
- wysoka wydajność produkcji,
- dużo łatwiej i szybciej znajdziesz oraz przeszkolisz pracownika,
- w pełni zautomatyzowane maszyny do termoformowania (są „prawie bezobsługowe”),
- jeden pracownik może być operatorem dwóch maszyn podczas ośmiogodzinnego czasu pracy.
Minusy:
- wysoka cena maszyny,
- wysoka cena form aluminiowych,
- podwyższona temperatura na hali podczas termoformowania,
- ograniczenia detalu wynikające z ograniczonych parametrów maszyny.
Co bardziej się opłaca: Laminowanie Czy Termoformowanie?
Laminowanie jest coraz bardziej ograniczane, co wynika z licznych obostrzeń środowiskowych. Wiąże się także z uciążliwym zapachem dla sąsiadujących gospodarstw domowych.
Za produkcją z laminatu poliestrowego przemawia produkcja wyrobów małoseryjnych o dużej wytrzymałości. A także wielkich wyrobów o dużej sztywności oraz wytrzymałości, np. produkcji kadłubów jachtów, czy obudowy do maszyn rolniczych i budowlanych.
Oczywiście termoformowanie także ma swoje minusy. Największy to parametry maszyn, przez które większość firm kupuje kilka maszyn dedykowanych danym grupom produktów zbliżonych wymiarami.
Dzięki czemu optymalnie wykorzystujemy termoformierkę oraz minimalizujemy odpad produkcyjny. Oprócz tego generujemy wyższy koszt rozpoczęcia produkcji.
Detale po termoformowaniu przy źle dobranym materiale oraz grubości materiału mają niższą wytrzymałość końcowego wyrobu.
Po przeanalizowaniu wszystkich plusów i minusów każdej z powyższych technologii można zauważyć, iż więcej plusów przemawia za technologią termoformowania.
Podsumowując…
Czy termoformowanie to dobra alternatywa dla laminowania ręcznego?
Odpowiedź jest prosta… To zależy. Każda z powyższych technologii produkcji niewątpliwie ma swoje wady i zalety.
Jeśli zamierzasz produkować małe i duże serie lub masz braki kadrowe, zdecydowanie polecamy technologię termoformowania.
Do optymalnego zarządzania produkcją termoformowania niezbędny będzie odpowiedni system do zarządzania i kontroli produkcji.
System, dzięki któremu w prosty sposób usprawnisz procesy w Twojej firmie, dzięki czemu zaoszczędzisz mnóstwo czasu, nerwów i pieniędzy.
Usprawnienie kluczowych procesów pozwoli Ci skupić się w pełni na tym, w czym jesteś najlepszy.
Termoformowanie - czym jest i jak działa? Wszystko co musisz wiedzieć
Termoformowanie to technika formowania tworzyw sztucznych, dzięki której powstają różne produkty o wysokiej użyteczności. Ma niezliczoną ilość zastosowań i może być wykorzystywane w wielu różnych branżach.
W tym artykule przedstawiliśmy wszelkie niezbędne informacje, które należy wiedzieć o termoformowaniu. Oto czego się dowiesz:
- czym jest termoformowanie?
- jak działa termoformowanie?
- jak wygląda proces termoformowania?
- jakie są wady i zalety termoformowania?
- gdzie znajdziesz wyroby termoformowane?
- z czego składa się maszyna do termoformowania?
A oto nasze małe ABC Termoformowania
Czym jest termoformowanie?
Termoformowanie to proces produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych polegający na ogrzewaniu arkusza tworzywa termoplastycznego do temperatury uplastyczniania.
Arkusz jest rozciągany na jednostronnej formie, a następnie manipulowany. Po ostygnięciu uzyskuje się pożądany kształt.
Wszystkie istotne elementy procesu termoformowania znajdziesz w dalszej części niniejszego wpisu.
Zalety termoformowania
Termoformowanie ma sporo zalet, które sprawiają, że jest to o wiele korzystniejszy proces niż inne rodzaje formowania.
Niewątpliwie jedną z zalet termoformowania jest to, że w łatwy sposób można je dostosować do potrzeb projektowych klienta.
Dzięki szybkiemu czasowi realizacji może być wykorzystywane do wysyłek w ostatniej chwili, czy jako szybki sposób na opracowanie prototypu.
Jest to również stosunkowo tani sposób produkcji. Materiały są zoptymalizowane pod kątem efektywności kosztowej. Na rynku dostępne są formy wielokrotnego użytku, które zwiększają wydajność produkcji.
Sam proces termoformowania jest przeprowadzany w najniższej temperaturze, dzięki czemu wymaga mniejszych nakładów finansowych.
Termoformowanie pozwala na dużą elastyczność w kwestii wytwarzanych produktów. Tworzywa sztuczne można barwić i malować, mają bogaty asortyment, co pozwala na dostosowanie ich do potrzeb klienta.
Co ciekawe tworzywa termoplastyczne nadają się również do recyklingu.
Wady termoformowania
Nie ma rozwiązań idealnych… Chociaż termoformowanie niewątpliwie ma wiele zalet, to posiada także kilka wad.
Jedną z wad termoformowania są wysokie ceny maszyn oraz surowców - płyt i folii.
Podczas termoformowania wytwarza się sporo odpadów postprodukcyjnych przy obcinaniu, których nie da się bezpośrednio wykorzystać w tej technologii.
Kolejnym minusem jest to, że każdy element wymaga przycinania, co wydłuża czas trwania całego procesu.
Gdzie znajdziemy wyroby termoformowane?
Często nie zdajemy sobie sprawy, jak wiele produktów termoformowanych otacza nas w codziennym życiu…
Dzięki temu, że można wykorzystać arkusze o różnej grubości, termoformowanie nadaje się zarówno do produkcji zabawek, jak i trwałych elementów w samochodzie.
Za pomocą metody termoformowania przy użyciu cienkich arkuszy tworzyw termoplastycznych formowane są np. kubki, pokrywki, tacki, obudowy w branży beauty i medycznej itd.
Natomiast grubsze arkusze mają swoje zastosowanie w produkcji drzwi samochodowych, paneli rozdzielczych, karoserii i wnętrz w ciągnikach rolniczych, czy maszynach budowlanych.
Jak działa termoformowanie?
Termoformowanie uznawane jest za tzw. technologię czystą.
Pomieszczenia, w których wykonuje się takie procesy powinny posiadać podłogę wymalowaną farbą antystatyczną, dzięki czemu możliwe będzie utrzymanie odpowiedniej czystości pomieszczenia produkcyjnego. W takich pomieszczeniach nie powinny odbywać się prace wytwarzające pył oraz inne zanieczyszczenia, które mogłyby się przykleić do materiału lub formy. W wyniku czego możemy otrzymać tzw. skazę na wyrobie/produkcie.
A tego zdecydowanie chcielibyśmy uniknąć!
Jak wygląda proces?
Na początku należy uruchomić maszynę i włączyć grzanie pieców w celu uzyskania odpowiedniej temperatury.
Po osiągnięciu odpowiedniej temperatury operator bądź podajnik (system do automatycznego załadunku materiału) umieszcza płytę termoformowaną na uszczelkach okna, którą dociskamy ramką dociskową.
Rama dociskowa często jest wyposażona w „ząbki”, w celu lepszego przytrzymania materiału podczas procesu termicznego.
W kolejnym etapie następuje grzanie materiału poprzez piec górny lub oba piece. Proces ten trwa do momentu osiągnięcia temperatury wskazanej w kartach technicznych materiału oraz wskazaniach pirometru grzania.
Po osiągnięciu wskazanej temperatury piece wracają do pozycji początkowej, po czym może wystąpić rozdmuch materiału. Mający na celu równe rozciągnięcie materiału, w zależności od wysokości detalu termoformowanego.
Następnie do góry wyjeżdża stół z formą, na którym układa się „rozgrzany” materiał. Mając już formę pokrytą materiałem termoplastycznym, uruchamiana jest próżnia, która pozwala na pociągnięcie/ukształtowanie materiału na formie.
Teraz zostało już tylko schłodzić detal do około 50-70 stopni. Gdy uzyskamy taką temperaturę, otrzymujemy gotowy wyrób do dalszej obróbki mechanicznej CNC i klejenia elementów mocujących lub wzmocnień.
Z czego składa się maszyna do termoformowania?
Maszyny do termoformowania mogą składać się z różnych konfiguracji wyposażenia w zależności od specyfikacji produkcji oraz „trudności detalu”.
Zacznijmy od opisania najprostszej wersji maszyny do termoformowania, w której skład wchodzą następujące elementy:
1) Konstrukcja stalowa o wymiarach uzależnionych od wymagań klienta, do której mocowane są pozostałe elementy.
2) System chłodzenia - wyróżniamy:
- wentylatory pobierające powietrze znad konstrukcji maszyny, następnie kierując podmuch z wentylatorów na wyrób. Często użytkownicy maszyn łączą wentylatory z rurami doprowadzonymi, np. do piwnic. Ma to na celu schłodzenie detalu zimniejszym powietrzem, dzięki czemu skracamy proces cyklu termoformowania.
- system centralnego chłodzenia - coraz bardziej popularne rozwiązanie w nowszych maszynach, które pozwala uzyskać stały proces chłodzenia detalu.
3) Piece grzewcze - rozróżniamy dwa piece tzn. piec górny i piec dolny. Występuje w nich kilka promienników ciepła tj.:
- grzałki kwarcowe,
- grzałki ceramiczne,
- grzałki halogenowe.
Więcej informacji o zaletach i wadach grzałek znajdziesz w tym artykule (kliknij).
4) „Okno” - element ograniczający wymiar detalu i materiału termoformowanego. Okna przeważnie są wykonywane pod wymiar każdego detalu termoformowanego w celu optymalizacji odpadu produkcyjnego (co wiąże się z obniżeniem kosztów produkcji).
5) „Stół” - stalowa konstrukcja, wyposażona w gniazda mocujące formę do termoformowania. Stół jest ruchomy, z możliwością ustawienia skoku w zależności od wysokości termoformowanego detalu, jak i możliwości maszyny.
6) „Forma do termoformowania” – umieszczana na stole maszyny oraz mocowana w gniazdach stołu. Formy mogą być wykonane z takich materiałów jak:
- formy żywiczne,
- klejone bloki mdf,
- bloki modelarskie,
- formy aluminiowe.
7) „Rama dociskowa” – rama pionowa dociskająca materiał do okna w celu uzyskania szczelnej komory próżniowej. Chroni materiał przed opadnięciem na piece podczas procesu grzania.
8) Pompa próżniowa – niezbędna do prawidłowego procesu termoformowania. Dzięki próżni otrzymamy idealnie dociągnięty materiał do formy. Co jest równoznaczne z idealnie odwzorowanym detalem.
9) System ruchomych elementów – ruch takich elementów jak np. piece, czy stół jest możliwy dzięki siłownikom pneumatycznym lub coraz bardziej popularnemu serwonapędowi. Serwonapęd pozwala uzyskać większą precyzję ruchomych elementów konstrukcyjnych oraz przyspieszają ruch maszyny (dzięki czemu przyspieszamy także proces termoformowania).
10) Pozostałe elementy wyposażenia uzależnione od specyfikacji produkcji oraz wymagań osoby zamawiającej maszynę.
Pytanie do Ciebie
Mamy nadzieję, że nasz artykuł okazał się dla Ciebie pomocny i że dzięki niemu jeszcze lepiej poznałeś technologię termoformowania.
Na koniec szybkie pytanie: Czy według Ciebie termoformowanie jest dobrą alternatywą dla procesu laminowania?
Koniecznie daj znać w komentarzu!
P.S. Odpowiedź na to pytanie znajdziesz w tym artykule (kliknij)
Zarządzanie gospodarką magazynową firmy
Jak wszyscy wiemy gospodarka magazynowa musi być zachowana w każdej produkcji, w celu uzyskania ciągłości produkcyjnej. Jest to również ważny aspekt podczas planowania produkcji oraz zbierania informacji o stanach magazynowych. Od prawidłowego zarządzania gospodarką magazynową firmy zależy cała nasza produkcja, zatem ma ono niebagatelne znaczenie i wpływ na całe przedsiębiorstwo.
Na początku odpowiedzmy sobie na pytanie: co to jest "Magazyn"? To jednostka funkcjonalno-organizacyjna przeznaczona do składowania dóbr materialnych (zapasów) w wyodrębnionej przestrzeni budowli magazynowej według ustalonej technologii, wyposażona w odpowiednie urządzenia i środki techniczne, zarządzana i obsługiwana przez zespół ludzi.
Ważnym aspektem dla przedsiębiorstwa jest systematyczna kontrola efektywności gospodarki magazynowej. Sprawne i efektywne funkcjonowanie gospodarki magazynowej pozwala obniżyć koszty oraz osiągnąć większe zyski. Niepoprawne zarządzanie gospodarką magazynową powoduje spadek rentowności przedsiębiorstwa. Celem kontroli i oceny gospodarki magazynowej są:
- zarządzanie zapasami - utrzymywanie odpowiedniego poziomu zapasów,
- ograniczenie etapów magazynowania w ramach łańcucha logistycznego,
- optymalizacja technologii składowania i wprowadzenie nowoczesny rozwiązań organizacyjnych,
- redukcja kosztów transportu w każdym momencie procesu logistycznego.
Analizę gospodarki magazynowej można przeprowadzać stosując różne metody. Najbardziej rozpowszechniona jest analiza wskaźnikowa, która polega ona na obliczeniu określonych wskaźników, a następnie na interpretacji wyniku i wyciągnięciu wniosków. W literaturze przedmiotu można znaleźć wiele wskaźników do oceny efektywności gospodarki magazynowej. Poniżej przedstawiamy najważniejsze z nich.
Najczęściej do analizy gospodarki magazynowej stosuje się:
- wskaźniki wydajności,
- operacyjne logistyczne wskaźniki pracy magazynu,
- wskaźniki kosztowe działalności magazynów,
- ekonomiczne wskaźniki pracy magazynu,
- wskaźniki wydajności.
Dzięki tym wskaźnikom możemy ocenić swoją gospodarkę magazynową.
Gospodarka magazynowa musi być sprawnie działającym trybem w każdym przedsiębiorstwie, dzięki któremu reszta trybów może działać poprawnie np. planowanie produkcji i produkcja.
Sprawna produkcja w przedsiębiorstwie to poprawnie działająca gospodarka magazynowa.
4 etapy kontroli jakości w procesie produkcyjnym
Kontrola jakości niejednokrotnie uznawana za zbędny koszt, a tymczasem to inwestycja, która zwróci się z nawiązką.
Przedsiębiorstwa każdego dnia zmagają się z dynamicznymi zmianami jakie zachodzą na rynku. Bez stałej walki o klienta jest niezwykle ciężko, by przetrwać. Konkurencja jest wysoka. Zadowoleni klienci to klucz udanego biznesu. W dzisiejszych czasach są oni niezwykle wymagający, jak i roszczeniowi. To główną rolą firmy jest dostarczenie mu idealnego produktu, który w stu procentach spełni ich potrzeby. Ponieważ niezadowolony klient jest w stanie poważnie zagrozić firmie, gdyż zwykle swoją niepochlebną opinią podzieli się w Internecie, a z takiej ciężko się obronić - nawet, jeżeli była nie z naszej winy.
Podstawowym krokiem w celu uniknięcia takiej sytuacji jest skuteczna kontrola jakości. To nadzór nad procesem produkcyjnym pozwala przedsiębiorcom na kontrolowanie produktu końcowego. Mowa tu o stałym monitoringu dostaw surowców oraz poszczególnych procesów zachodzących w firmie. Pozwala to na wyłapanie mankamentów i stałą poprawę, by w miarę niskim kosztem móc usprawnić i udoskonalić produkt końcowy.
Sposób kontrolowania procesu to indywidualna decyzja kierownictwa oraz zespołu zarządzającego. Pojęcie to samo w sobie jest tak szerokie i nie sposób stworzyć złoty środek, który idealnie dopasuje się do realiów każdego przedsiębiorstwa. Jednak najczęściej mamy do czynienia z 4 etapową kontrolą jakości.
1 etap – kontrola wejściowa
Jak sama nazwa wskazuje, to nadzór nad dostarczanymi komponentami przed rozpoczęciem procesu produkcyjnego. Celem każdego dostawcy jest sprzedaż wartościowych surowców, a wychwycenie wadliwych sztuk na etapie przyjmowania dostawy pozwala na uniknięcie zbędnych kosztów oraz na wyprodukowanie nieprawidłowego wyrobu gotowego.
2 etap – kontrola międzyoperacyjna
Jest to etap kontroli w czasie produkcji. Zaangażowani oraz uważni pracownicy przy pomocy odpowiednich środków są w stanie najszybciej zareagować, gdy podczas procesu produkcji następuje jakiekolwiek odstępstwo od normy. Przy pomocy łatwo dostępnym narzędziom jakości można szybko znaleźć źródło nieprawidłowości, by usprawnić proces.
3 etap – kontrola końcowa
Ma ona na celu wyłapanie wadliwych wyrobów gotowych już po zakończeniu etapu produkcji. Kontroler może zweryfikować zgodność produktu poprzez ocenę wizualną oraz funkcjonalną. Jeżeli zachodzi taka potrzeba, może z łatwością wyeliminować wybrakowane produkty lub w przypadku większej ilości wad - cofnąć się do poprzednich etapów by odnaleźć źródło niepowodzenia.
4 etap – kontrola ostateczna (w trakcie wysyłki)
Kolejnym etapem może być losowa kontrola już wcześniej wyprodukowanych i zapakowanych produktów. Pracownik sprawdza zgodność ilości oraz sposób pakowanych wyrobów. Zwykle jest to ostatnia szansa na odnalezienie nieprawidłowości zanim produkt zostanie oddany w ręce klienta.
Należy pamiętać, że kontrola jakości to koszt dla przedsiębiorstwa. Jednakże im wcześniej wada zostaje wyłapana wewnątrz firmy, tym koszty jej naprawy są niższe. Wysoka jakość produktu i usługi powinna być priorytetem nie tylko właściciela czy dyrektora firmy ale również każdego pracownika, jak i wszystkich dostawców oraz osób włączonych w cały proces produkcyjny. To holistyczne spojrzenie pozwoli na dostarczenie konsumentowi idealnego produktu.